“La planta de Michelin en Aranda de Duero (Burgos) es la fábrica más importante del Grupo en Europa y la segunda a nivel mundial en neumáticos de camión, autocar y autobús, y la única que produce neumáticos de metro, con una producción anual de 157.000 toneladas. Fabricamos unos 6.500 neumáticos al día, sólo de la marca Michelin, aunque nuestra capacidad puede llegar a 7.000 cubiertas diarias. La fábrica de Aranda es referencia en excelencia operacional del Grupo, que invierte en ella 20 millones de euros al año. Es la joya de la corona del Grupo Michelin en neumáticos de Camión e innovación sostenible”. Con esta tarjeta de presentación, Michelin ha celebrado una jornada de puertas abiertas en su fábrica burgalesa, ejerciendo de anfitrión su director Carlos Abril, acompañado por Antonio Crespo y Mónica Rius, director comercial y directora de comunicación, respectivamente, de Michelin España Portugal.
Una información de Carlos Barrero
Abrió el acto Mónica Rius, quien ensalzó “la relevancia de Michelin España Portugal en el Grupo, que cuenta con nueve centros de innovación a nivel mundial, entre ellos el CEMA, en Almería, único en el mundo, y esta fábrica de Aranda, el centro de producción más importante del Grupo en Europa y segundo a nivel mundial en neumáticos de camión, con una inversión anual de 20 millones de euros, que crece año a año. La fábrica de Aranda es la joya de la corona del Grupo Michelin en neumáticos para vehículos industriales (camión, autobús y autocar) y la única que produce neumáticos para el metro (T4 aeropuerto Madrid, Metro de Paris, el de Santiago de Chile, México DF…)”.
Rius también recordó que “para 2050, todo será sostenible en el Grupo Michelin, con tres campos de crecimiento sostenible a través de la innovación: en el neumático (especialidades, transporte en carretera, automovilismo), alrededor del neumático (movilidad conectada, plataforma de servicios conectados y gestión de flotas) y más allá del neumático (medicina, hidrógeno, experiencias, materiales de compuestos flexibles, impresión en metal 3D). En 2030, entre el 30% y el 40% de los materiales para fabricar nuestros neumáticos será sostenible, y del 20% al 30% de la cifra de negocios del Grupo Michelin no vendrá del neumático, pero el neumático seguirá siendo nuestro ‘core business'”, tal y como ya adelantó ‘Europneus’ el pasado 11 de enero., tras una presentación de Michelin en Madrid que titulamos “El I+D+i de Michelin acelera rumbo a la diversificación y la movilidad sostenible: “neumático + alrededor del neumático + más allá del neumático”.
A continuación, tomó la palabra Antonio Crespo, poniendo en contexto la evolución de la industria del transporte y subrayando que “está experimentando profundos cambios, al igual que el mercado de neumáticos. La industria del transporte se está enfrentado a grandes desafíos, grandes retos para nuestros clientes los transportistas. Los neumáticos suponen hasta un 30% del consumo del transporte, que quiere transportar más carga y consumir menos”.
El director comercial de Michelin España Portugal enumeró cuatro grandes tendencias estructurales en la industria del transporte y las soluciones que las acompañan: “Mayores cargas a transportar, conectividad en tiempo real, incorporación de vehículos eléctricos y reducción del impacto medioambiental. Es decir, los retos del transporte por carretera en los que el neumático juega un papel más clave son que hay vehículos más pesados y necesidades de transportar más carga, la incorporación de los vehículos eléctricos para el transporte, la conectividad del vehículo en tiempo real para la toma de decisiones en el negocio y la necesidad reducir impacto medioambiental. Además, otros temas que afectan al transporte y con los que Michelin muestra gran sensibilidad son la falta de conductores de V.I.; la necesidad de mejorar la calidad de vida del chófer: áreas de servicio más seguras, etc.”.
Así, Antonio Crespo incidió en que “hasta ahora, el neumático era el único de los elementos del camión que no ‘hablaba’, pero ahora sí ‘habla’ gracias a nuestra propuesta al mercado de Michelin Connected Mobility, una solución integral que permite a las flotas operar de forma más segura, eficiente y sostenible. Una combinación de soluciones para flotas conectadas, gestión de neumáticos, tecnologías y algoritmos propios para recopilar información relevante de forma personalizada. La nueva solución de mantenimiento predictivo se beneficia de más de 120 años de experiencia en neumáticos y soluciones para flotas. Michelin Connected Mobility es más valor añadido para nuestros clientes, se adapta a las necesidades del cliente, es un servicio a la carta del transportista. Por primera vez, los datos del neumático entran en ese análisis para ayudar a los clientes a mejorar su productividad y rentabilidad”.
El director comercial de Michelin España Portugal hizo énfasis en que “la seña de identidad del Grupo es la innovación sostenible. Debemos adaptarnos a la nueva movilidad y a nuestro objetivo de todo sostenible. Todas nuestras acciones buscan un equilibrio que se apoya en tres pilares, lo que llamamos las 3P: 1.-las Personas (People), los resultados económicos y financieros (Profit) y el medioambiente (Planet). People: nuestros empleados, para los que tenemos que garantizar un empleo estable y de calidad. Nuestros clientes, para los que tenemos que garantizar productos y servicios seguros, eficaces y respetuosos con el medio ambiente y, en general, la sociedad de la que formamos parte. 2.-Profit: obteniendo resultados que garanticen nuestra independencia económica y financiera, que nos permita continuar nuestras actividades y mantener el empleo y la atención a nuestros clientes. 3.-Planet: cuidando el planeta para garantizar que las generaciones futuras puedan seguir satisfaciendo sus necesidades”.
“En ese contexto -continúo Crespo-, el Grupo Michelin, respondiendo a su razón de ser, lleva años haciendo evolucionar las prestaciones del neumático. El reto actual es mantener las prestaciones hasta final de la vida útil del neumático: gracias a la experiencia de Michelin, en la mezcla de materiales de alta tecnología podemos diseñar compuestos que respondan a las necesidades actuales, que actualmente giran en torno a la sostenibilidad (introducción materiales sostenibles y reciclados). Nuestros ingenieros son magos para ofrecer a los clientes un producto diferenciador, kmejorando la eficiencia energética gracias a la reducción de la resistencia a la rodadura (autonomía de batería)”.
Antonio Crespo cedió la palabra a Carlos Abril, director de la fábrica de Michelin en Aranda de Duero: “Es un placer poder recibiros en nuestra fábrica, esta visita es importante para nosotros puesto que tenemos la oportunidad de poner en visibilidad la historia, los grandes retos de la fábrica en los que trabajamos con profesionalidad y pasión cada día y nuestra visión de futuro para construir la fábrica de nuestros sueños. Os propongo comenzar conociendo la historia de la misma fruto del gran trabajo realizado por las generaciones anteriores y que ya nos permite atesorar más de 50 años de historia y afrontar con ilusión el futuro”.
Y Carlos Abril hizo un repaso cronológico desde que nació la fábrica de Michelin en Aranda: ”
1970.-NACE EL PRIMER NEUMÁTICO PRODUCIDO EN ARANDA: En el año 1969 el Grupo compra unos 500.000 m2 y comienza las obras de nuestra fábrica. La implicación del Ayuntamiento de Aranda de Duero con nuestra factoría fue evidente desde el primer momento; así, en 1969, el alcalde, D. Luis Mateos, proclama un bando anunciando la implantación de Michelin en la localidad, con la consiguiente oferta de empleo asociada. El 27 de julio de 1970 nace el primer neumático producido en Aranda. Se trata de una cubierta de camión de la dimensión 1200/20 X. En ese mismo año la fábrica empieza a producir neumáticos de turismo. eE 1971 se ponen en marcha las Colonias Infantiles, el 3 de marzo de 1972 se constituye la Asociación Deportiva y Cultural Michelin, y en 1975 se inauguran las instalaciones de la Plaza Gallocanta (principalmente apartamentos para empleados desplazados, salas de formación y actividades de ocio…) y el Polideportivo.
AÑOS 80: LA CONSOLIDACIÓN Y EL CRECIMIENTO: Periodo de consolidación de las actividades implantadas en los años anteriores. Se instala el prototipo de máquina de confección/terminación que dio lugar al módulo MS 380, gran protagonista del progreso industrial de la fábrica durante años. Se amplían las instalaciones de fabricación de rueda metálica (VR) para producir la rueda de camión (Drop Center) y se inicia la fabricación de Conjuntos Montados de Camión. En mayo de 1984 se inauguran las nuevas instalaciones del Economato Michelin, ubicado en el Polígono Residencial Allendeduero.
AÑOS 90: A TODA MÁQUINA: Los proyectos de incremento de la capacidad de fabricación de neumáticos de camión se suceden sin descanso. Es un periodo muy dinámico en el que la fábrica se especializa en los neumáticos de camión y autobús tras el cierre, en 1995, de la actividad de neumáticos de turismo. Nuestra Asociación Deportivo Cultural está en su apogeo en este periodo y en julio de 1990 organiza el Campeonato del Mundo de BMX.
DÉCADA DE LOS 2000: UN COMPROMISO SOLIDARIO: En el año 2004 se cierra la actividad de fabricación de ruedas metálicas. Michelin afronta esta situación haciendo un importante esfuerzo reubicando a todas las personas implicadas, beneficiándose en parte de un nuevo incremento en la capacidad de producción de neumáticos de camión. El compromiso de Michelin con sus empleados y con la sociedad en general queda patente en estos duros momentos.
2010-2020: CAMINO DE LA EXCELENCIA: En 2012 se fabrican los neumáticos X Incity 275/70 R22,5, equipados con RFID, para los autobuses de los Juegos Olímpicos de Londres. Dos años más tarde, comienza la producción de neumáticos de menos de 19,5 pulgadas para remolques de gran volumen, y al año siguiente se comienza a fabricar neumáticos de Metro y el novedoso X ONE que sustituye a la rueda gemela del remolque. 2015 es el año en el que se amplían las actividades de semiterminados y finaliza la actividad de Conjuntos Montados En octubre de 2016, se fabrica el neumático 50 millones. En 2014, François Michelin es nombrado Hijo Adoptivo de la Villa de Aranda de Duero.
2020: 50 ANIVERSARIO: El compromiso de Michelin con Aranda y la Ribera va más allá de la fabricación de neumáticos referencia en calidad y alta tecnología o a la creación de empleo estable y de calidad, la fábrica está integrada armónicamente gracias a la Fundación Michelin. El relanzamiento del nuevo Club Deportivo es buena muestra del impulso que Michelin quiere dar a su implicación con la sociedad y sus empleados”.
Carlos Abril prosiguió destacando que “somos la mayor fábrica de producción de neumáticos de camión del Grupo Michelin, con una capacidad de producción anual de 157000 toneladas. La superficie total de la fábrica es de 588.000 m2 de los cuales hay construidos 210000 m2. Esta es una fortaleza y oportunidad puesto que la fábrica dispone de superficie para seguir transformándose. La fábrica de Aranda de Duero es una referencia dentro del Grupo Michelin en resultados y Excelencia Operacional, es por ello que el Grupo Michelin confía en Aranda de Duero como su fábrica de referencia para construir la industria del futuro y acompañar al resto de fábricas del Grupo en esta dinámica de transformación. Trabajamos con un importante plan de inversiones (entorno a los 20 M€ anuales) para mejorar el entorno de trabajo de todas las personas, fabricar los neumáticos del futuro, mejorar la competitividad y desarrollar los ejes de la industria 4.0 y reducir nuestro impacto medioambiental. Dentro de estas inversiones hay una importante contribución a la exploración e innovación, a través de la instalación y desarrollo de prototipos”.
El director de la fábrica burgalesa de Michelin detalló que “en Aranda producimos todas las gamas Michelin en el mundo del camión, además de ello fabricamos los neumáticos de Metro con los que equipamos instalaciones tan relevantes como el tren T4 aeropuerto Madrid, Metro de Paris, el de Santiago de Chile, México DF, … En Aranda producimos los únicos neumáticos del mercado etiquetados como A en las tres posiciones, lo que nosotros llamamos la triple A, incluir información de categoría en las tres posiciones: Dirección, Tracción y Plataforma. Somos conscientes de la fuerte variabilidad del mercado, por lo que trabajamos en continuo la agilidad y flexibilidad de nuestra fabricación para responder a esas necesidades. Producimos una gran variedad dimensional con mas de 100 dimensiones en fabricación y una rotación diaria de más de 40 dimensiones, lo que da idea de la flexibilidad en nuestro programa de fabricación”.
Eso sí, Carlos Abril quiso homenajear al “gran valor de Michelin. Nuestro principal valor son las personas: en la fábrica trabajamos en torno a 1400 personas, de las cuales 200 son de empresas externas a Michelin. Desde el 2015 hasta la actualidad, hemos tenido la oportunidad de renovar más del 50% de la plantilla. La edad media de la fábrica se ha reducido en 4 años. El haber incorporado a todas estas personas ha hecho que prácticamente todos las trabajadores en la fábrica hayan cambiado de puesto. Es una oportunidad para enriquecer la fábrica con nuevos talentos y personas de otra generación que se incorporan al mundo laboral con nuevas expectativas. Hemos realizado un gran trabajo en mejora las condiciones de trabajo de cada uno de los puestos. Hoy podemos decir con orgullo que todos los puestos de la fábrica pueden ser ocupados por cualquier persona independientemente de su género y edad. Nuestra organización se enriquece gracias a ello y hoy el 26% de toda nuestra plantilla son mujeres. Michelin España Portugal es una empresa TOP Employer lo que da fe de la calidad de nuestros empleos, muestra de ello es el reconocimiento y la importante valoración de la fábrica de Aranda en la región. Como dato, cada mes recibimos entorno a 500 CV y la rotación de personal que tenemos es inferior al 1%, ese es el compromiso de las personas que trabajamos en esta fábrica Cada día trabajamos para seguir siendo atractivos y eso se consigue con la evolución y enriquecimiento de los puestos de trabajo para responder a las expectativas de las personas que se incorporan a nuestra fábrica (trabajo en entornos digitales, autonomía y responsabilización, participación, evolución de puestos, …)
Abril destacó que “en Aranda trabajamos para alcanzar nuestro sueño de contribuir al TODO SOSTENIBLE a través de los siguientes ejes:
NUEVOS PRODUCTOS – SOSTENIBILIDAD
Desarrollando nuevos productos que asegurando el excelente nivel de prestaciones, mejoren el consumo de carburante disminuyendo así las emisiones de CO2 en el transporte y que por otro lado incorporen un mayor % de materiales sostenibles hasta alcanzar el 100% en 2050 Actualmente fabricamos prototipos en los cuales el 50% de los materiales utilizados lo son.
MEDIOAMBIENTE:
Reduciendo el impacto medioambiental de nuestra actividad para alcanzar el objetivo de neutralidad en emisiones CO2 en 2050 Tenemos definidos planes plurianuales para reducir el consumo de recursos (materia, energía, agua, …)
BIODIVERSIDAD
Hemos definido un Plan de Gestión de la Biodiversidad en las instalaciones de la fábrica, con el objetivo de contribuir a la conservación del medio ambiente de la zona.
EXPLORACIÓN e INNOVACIÓN
Una de las misiones de la fábrica de Aranda es la exploración, el desarrollo de nuevas soluciones tecnológicas, de nuevos productos y procesos y por otro lado inspirar a otras fábricas a avanzar en este ámbito y desplegar las soluciones definidas
LIDERES TECNOLOGICOS
Tenemos la responsabilidad y la oportunidad de acoger la Fábrica Líder Tecnológica en la cual trabajan expertos en los diferentes ámbitos del proceso y ergonomía. La misión de estas personas es mejorar los procesos, anticipar y dar soporte a las evoluciones de los productos y contribuir al desarrollo de las competencias técnicas de los equipos del conjunto de las fábricas de neumáticos de camión europeas.
ARAINNOV: CAPTACIÓN Y DESARROLLO DE NUEVOS TALENTOS
Por otro lado, estamos trabajando en el crecimiento y robustez de nuestro Laboratorio de Innovación, en el cual estudiantes de diferentes universidades realizan sus trabajos fin de grado acompañados de expertos internos.
ECOSISTEMA DE INNOVACIÓN
Este espacio de innovación se encuentra dentro de un ecosistema de innovación colaborando con universidades, institutos técnicos y empresas en los dominios de la automatización y robotización, visión artificial y automatización de los flujos. Esta es la fábrica de hoy, ahora quiero compartir nuestra visión de la fábrica de mañana”.
Y, a continuación, los participantes pudimos disfrutar de una visita guiada a la fábrica de Michelin en Aranda de Duero, “la joya de la corona del Grupo en neumáticos de Camión e innovación sostenible, con sus cuatro fases: preparación, montaje, finalización y verificación de los neumáticos”, una fábrica ‘verde’ donde se fabrican neumáticos pero casi no huele a caucho, iluminada, en la que desde la fase de ensamblado a vulcanizado (en la que el neumático pasa de plástico a elástico) todo está automatizado, con 226 prensa y una media de cocción del neumático próxima a 40 minutos (en turismo, son unos diez minutos), que finalizó con una visita al laboratorio, donde Michelin investiga hoy, los neumáticos del mañana.
, ){kind=link}